由于市場對薄膜的要求越來越高，為了確保提供高質量的薄膜產品，薄膜生產工藝越來越復雜。在生產設備的配置上，除了使用專門的擠出機、模具和繞線機，熔體過濾器同樣至關重要的。采用全自動熔體過濾器能夠過濾凝膠顆粒等污染物，蕞大程度的減少“黑斑”或者“魚眼”的出現。除此之外，采用全自動連續熔體過濾器能夠避免減少停工時間，減少原材料浪費。

憑借囀利的旋轉過濾技術，德國格諾斯gneuß全自動熔體過濾器成為當今市場上熔體過濾器的*高標準，在產品質量、成本效益、易于操作和維護方面都無可挑剔。全自動熔體過濾器包括三個主要部分-進口區塊，出口區塊和過濾器盤。濾網分布在過濾盤的環形部分，當熔體流過濾網時，污染物顆粒被攔截，壓差略有增加。通過感知壓力變化，控制系統自動轉動濾盤，使之上升1-2度。臟的濾網離開熔體通道，而同時干凈的濾網被送入熔體通道，有效的過濾區域不變。由于這種操作方式，過濾系統運行過程持續不中斷，壓力保持不變。標準情況下，過濾器壓差的最大變化僅為2bar。

以下數據來自于格諾斯gneuß的一個客戶。此客戶生產PP拉伸薄膜。出口處的厚度是335μm，之后薄膜被拉伸到150μm。擠出生產線由一臺90mm的單螺桿擠出機組成，在擠出機的下游安裝RSF75全自動熔體過濾器，擠出生產線的生產能力為330公斤/小時，采用40μm的濾網。薄膜由厚度測量裝置進行連續監測。

下圖顯示相對輥寬的百分比。左邊的軸表示的是絕對薄膜厚度，以μm為單位，右邊的軸表示的是與設定值335μm的最大相對偏差。

熔體過濾器的基本時間設置為180秒。選擇這個時間設置，以便能夠看到過濾系統的運行周期是否對膜厚有影響。理論上，每180秒或每10個測量間隔應該有一個變化。從圖上看,這些值可以看到上面圖上標有i。膜厚度是最大的絕對偏差+ / - 5μm,平均+ / - 3μm,代表一個相對偏差+ / - 1.5或+ / - 0.9%。與擠壓線中其他因子的約+ / - 0.6%的正常偏差相比,這些數字僅在過濾系統中蕞低提高?？紤]到這個擠壓線沒有在過濾系統下游安裝齒輪泵(這可能會抑制壓力變化), 這些值非常好。

為了研究結果進行了進一步的測試，即測試在生產運行時交換濾芯時的厚度變化。客戶每3個月更換一次濾網(其間不需要注意熔體過濾系統)，更換過程大約需要10分鐘。這段時間的膜厚記錄如下：

從圖中可以清楚地看出更換濾網時間(A)。在這段時間內，薄膜厚度增加了最多5μm，相對偏差小于1.6%。因此，在此期間制作的薄膜量是*合格的。因此可以得出結論，即使在更換濾網期間內，薄膜質量依舊能夠得到保障。

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